Ein Lager ist das Herzstück der Logistik – doch wo Waren lagern, entstehen auch Risiken. Statistiken zeigen, dass in Europa jährlich tausende Arbeitsunfälle in Lagern entstehen. Viele davon sind mit zuverlässigem Risikomanagement vermeidbar. Nicht nur die Sicherheit der Mitarbeiter steht auf dem Spiel: Auch Warenbestände und Betriebsabläufe werden durch Brände, Überschwemmungen oder organisatorische Fehler massiv beeinträchtigt. Zusätzlich stören unvorhergesehene Vorfälle Betriebsabläufe und verursachen unter Umständen erhebliche finanzielle Schäden.
1. Risiken für das Personal im Lager
Stürze und Verletzungen
Stürze und Kollisionen gehören zu den häufigsten Unfallursachen im Lager. Rutschige Böden entstehen häufig durch verschüttete Flüssigkeiten, Ölreste oder Staubablagerungen, die die Haftung beeinträchtigen. Unsachgemäß gelagerte Gegenstände wie Paletten, Kartons oder Werkzeuge blockieren Laufwege und werden leicht zu Stolperfallen. Ungesicherte Übergänge, z. B. zwischen verschiedenen Lagerebenen, erhöhen das Risiko zusätzlich. Auch eine unzureichende Beleuchtung verschärft die Gefahr, da Mitarbeitende Hindernisse oder Gefahrenstellen nicht rechtzeitig wahrnehmen.
Unfälle durch Kollisionen treten vor allem in Bereichen mit hohem Verkehrsaufkommen auf. Fahrzeuge wie Gabelstapler oder Hubwagen sind dabei häufig beteiligt. Fehlende Verkehrsregelungen oder eine mangelnde Trennung von Fußwegen und Fahrspuren erhöhen das Risiko erheblich.
Maßnahmen:
- Reinigung und Instandhaltung:
Eine regelmäßige und gründliche Reinigung der Lagerflächen ist unerlässlich. Verschüttete Flüssigkeiten und andere Verschmutzungen sollten sofort beseitigt werden. Spezielle, rutschhemmende Beschichtungen auf Böden können zusätzliche Sicherheit bieten.
- Sicherheitsmarkierungen:
Klare Kennzeichnungen für Fußwege, Fahrspuren und Gefahrenbereiche sorgen für eine bessere Orientierung. Farbige Linien, Warnschilder und Barrieren trennen kritische Zonen und reduzieren das Risiko von Zusammenstößen.
- Beleuchtung optimieren:
Moderne LED-Beleuchtungssysteme mit Bewegungsmeldern stellen sicher, dass alle Bereiche des Lagers ausreichend ausgeleuchtet sind. Besonders in Ecken oder Übergangsbereichen sollten Unternehmen zusätzliche Lichtquellen installieren, um Gefahrenstellen zu minimieren.
- Verkehrskonzept einführen:
Ein effektives Verkehrskonzept im Lager regelt den Fluss von Fahrzeugen und Fußgängern. Klare Vorfahrtsregeln, Stoppschilder und markierte Kreuzungen verringern die Wahrscheinlichkeit von Kollisionen. Regelmäßige Sicherheitsunterweisungen schulen Mitarbeitende im richtigen Verhalten.
- Persönliche Schutzausrüstung (PSA):
Rutschfeste Sicherheitsschuhe sind ein wichtiger Bestandteil der PSA. Sie reduzieren das Risiko von Stürzen, insbesondere auf glatten oder nassen Böden.
Fehlerhafte Bedienung von Arbeitsmitteln
Arbeitsgeräte wie Gabelstapler, Hubwagen oder Regalanlagen sind unverzichtbar im Lagerbetrieb. Doch unsachgemäße Bedienung, fehlende Schulungen oder technische Mängel können schnell zu gefährlichen Situationen führen. Besonders bei hoher Arbeitsbelastung oder Zeitdruck steigt das Risiko von Bedienfehlern. Daraus resultieren im Zweifel Unfälle. Nicht korrekt gesicherte Lasten, überhöhte Geschwindigkeit oder falsche Manöver führen häufig zu Kollisionen oder Sachschäden.
Ein weiteres Problem sind ungeeignete Arbeitsmittel oder Geräte, die nicht auf die spezifischen Anforderungen des Lagers abgestimmt sind. Dies kann dazu führen, dass Mitarbeitende improvisieren und dadurch Sicherheitsvorgaben missachten.
Maßnahmen:
- Regelmäßige Schulungen:
Mitarbeitende sollten regelmäßig im Umgang mit allen eingesetzten Geräten geschult werden. Dazu zählen neben grundlegenden Bedienkenntnissen auch allgemeingültige Sicherheitsvorschriften. Praktische Übungen stärken das Verständnis und die Vermeidung von Risiken.
- Wartung und Inspektion:
Technische Geräte müssen in festgelegten Intervallen gewartet werden, um Defekte frühzeitig zu erkennen und Unfälle zu verhindern. Dokumentierte Inspektionen stellen sicher, dass alle Maschinen funktionsfähig und sicher sind.
- Betriebsanweisungen:
Jedes Arbeitsmittel sollte über klare und leicht zugängliche Betriebsanweisungen verfügen. Diese erklären nicht nur die korrekte Bedienung, sondern weisen auch auf potenzielle Gefahren hin. Aber: Auch die besten Anweisungen sind sinnlos, wenn Mitarbeitende keinen Zugriff haben oder nicht wissen, dass es sie gibt. Ergänzend dazu können visuelle Anleitungen oder Warnhinweise direkt an den Maschinen angebracht werden.
- Geschwindigkeit und Verkehrsregeln:
Für Fahrzeuge wie Gabelstapler müssen Höchstgeschwindigkeiten und Vorfahrtsregeln gelten. Markierte Fahrwege und Fahrverbote für bestimmte Zonen verhindern, dass Fahrzeuge unkontrolliert in Fußgängerbereiche gelangen.
- Sicherheitsvorkehrungen:
Maschinen mit integrierten Schutzmechanismen, wie Not-Aus-Schalter, Sensoren oder Überlastwarnungen, minimieren das Risiko von Fehlbedienungen. Eine PSA, z. B. Helme und Schutzbrillen, bietet zusätzlichen Schutz vor Unfällen.
Gesundheitliche Risiken durch körperliche Belastungen
Körperliche Belastungen sind ein alltägliches Risiko im Lagerbetrieb. Wiederholtes Heben schwerer Lasten, langes Stehen oder monotone Bewegungsabläufe beanspruchen den Körper stark. Besonders betroffen sind Rücken, Gelenke und Muskeln. Ohne gezielte Gegenmaßnahmen können diese Belastungen langfristig zu chronischen Beschwerden wie Rückenschmerzen, Bandscheibenvorfällen oder Gelenkentzündungen führen. Häufig sind diese Probleme auf eine falsche Körperhaltung, unzureichende Bewegungstechnik oder das Fehlen unterstützender Hilfsmittel zurückzuführen.
In hektischen Arbeitssituationen vernachlässigen Mitarbeitende häufig ergonomische Bewegungsabläufe. Das Risiko von Verletzungen oder Überlastungen steigt dadurch weiter. Auch fehlende Pausen oder eine mangelhafte Arbeitsplatzgestaltung tragen zur körperlichen Überforderung bei.
Maßnahmen:
1. Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung:
Arbeitsplätze sollten so gestaltet sein, dass sie körperliche Belastungen minimieren. Höhenverstellbare Tische, ergonomisch angeordnete Werkzeuge und rutschfeste Bodenmatten tragen dazu bei, den Arbeitskomfort zu erhöhen und Belastungen zu reduzieren.
2. Hebehilfen und technische Unterstützung:
Moderne Hilfsmittel wie Hubtische, elektrische Hebegeräte oder Exoskelette entlasten den Körper beim Heben schwerer Lasten. Diese Geräte reduzieren die notwendige Muskelkraft und verhindern Fehlbelastungen.
3. Schulungen zu ergonomischem Arbeiten:
Mitarbeitende sollten regelmäßig geschult werden, um falsche Bewegungsabläufe zu vermeiden. Dazu gehören das richtige Heben und Tragen von Lasten sowie das Einnehmen einer rückenschonenden Haltung. Praxisorientierte Übungen fördern die Anwendung ergonomischer Prinzipien im Arbeitsalltag.
4. Förderung von Pausen und Bewegung:
Regelmäßige Pausen und kurze Bewegungseinheiten während der Arbeit fördern die Durchblutung und reduzieren Verspannungen. Auch die Bereitstellung von Ruhezonen oder ergonomischen Sitzgelegenheiten in Pausenräumen kann helfen, den Körper zu entlasten.
5. Gesundheitsprogramme und Prävention:
Unternehmen können mit gezielten Gesundheitsprogrammen, z. B. Rückenschulungen oder Physiotherapie-Angeboten, die Mitarbeitenden langfristig unterstützen. Präventionsmaßnahmen wie Arbeitsplatzanalysen durch Ergonomieexperten tragen dazu bei, Belastungen frühzeitig zu erkennen und zu mindern.
2. Risiken für Warenbestände
Von Bränden über Wasserschäden bis hin zu Diebstahl – die Gefahren für Waren in Lagern sind vielfältig. Ohne wirksame Präventionsmaßnahmen können solche Vorfälle immense Schäden verursachen. Ein strukturiertes Risikomanagement stellt sicher, dass die Lagerbestände bestmöglich geschützt werden.
Brandschutz
Brände gehören zu den gefährlichsten Risiken für Menschen und Warenbestände. Sie können z.B. durch Kurzschlüsse, überhitzte Maschinen oder falsch gelagerte Gefahrstoffe ausgelöst werden. Materialien wie Kartonagen, Holzpaletten und Kunststoffe begünstigen die schnelle Ausbreitung von Flammen. Besonders in Lagern mit hoher Warenkonzentration oder Gefahrgutlagern richten Brände immense Schäden an. Neben dem Verlust von Gütern kommt es oft zu Betriebsunterbrechungen, die den gesamten Geschäftsbetrieb gefährden.
In Deutschland unterliegt der Brandschutz strengen gesetzlichen Vorgaben. Die Technischen Regeln für Gefahrstoffe dokumentieren einheitlich, wie Gefahrengüter korrekt gelagert werden. Zudem bietet die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) mit der Information 205-001 „Betrieblicher Brandschutz in der Praxis“ umfassende Leitlinien für den betrieblichen Brandschutz.
Maßnahmen:
- Installation von Brandmelde- und Löschsystemen:
Frühwarnsysteme wie Rauch- und Wärmemelder erkennen Brände, wenn sie entstehen. Sprinkleranlagen oder stationäre Löschsysteme verhindern, dass Feuer sich ausbreitet und weitere Schäden anrichtet. Diese Systeme sollten regelmäßig gewartet werden.
- Feuerlöscher und Notfallpläne:
Feuerlöscher müssen an gut zugänglichen Stellen im gesamten Lager verfügbar sein. Schulungen der Mitarbeitenden zum richtigen Umgang mit Feuerlöschern erhöhen die Reaktionsfähigkeit im Ernstfall. Notfallpläne sollten klare Zuständigkeiten und Fluchtwege vorsehen.
- Sichere Lagerung von Gefahrstoffen:
Entzündliche oder gefährliche Materialien sollten in speziell dafür vorgesehenen Sicherheitscontainern oder Gefahrstoffschränken aufbewahrt werden. Diese Bereiche sollten gut gekennzeichnet und von anderen Lagerbereichen getrennt sein.
- Elektrische Anlagen überprüfen:
Regelmäßige Inspektionen von Leitungen, Steckdosen und elektrischen Geräten verhindern Kurzschlüsse oder Überhitzungen. Defekte Geräte sollten umgehend ausgetauscht oder repariert werden.
- Brandschutzschulungen für Mitarbeitende:
Mitarbeitende sollten regelmäßig im Bereich Brandschutz unterwiesen werden. Dazu gehören das Erkennen von Gefahrenquellen, das richtige Verhalten bei einem Brand und die Nutzung von Notfallausrüstung.
Wasserschäden und Überschwemmungen
Überschwemmungen entstehen durch extreme Wetterlagen, wie Starkregen oder Hochwasser, aber auch durch defekte Leitungen, undichte Dächer oder beschädigte Sprinkleranlagen. Besonders empfindliche Güter wie Elektronik, Papierprodukte oder verderbliche Waren sind gefährdet. Wasserschäden zerstören Bestände und beeinträchtigen im Zweifel die Gebäudestruktur.
Maßnahmen:
- Wasserdichte Lagerbereiche schaffen:
Bodenschwellen oder Abdichtungen verhindern, dass Wasser in sensible Lagerbereiche eindringt. Besonders gefährdete Zonen sollten mit wasserfesten Materialien ausgestattet sein, um Schäden zu minimieren.
- Feuchtigkeitskontrolle und Frühwarnsysteme:
Hygrometer und Feuchtigkeitsmesser helfen dabei, kritische Werte frühzeitig zu erkennen. Wassersensoren oder Alarmsysteme detektieren Lecks oder Überschwemmungen und alarmieren Verantwortliche rechtzeitig.
- Prüfung von Leitungen und Sprinkleranlagen:
Regelmäßige Wartung und Inspektionen von Rohrleitungen, Sprinklersystemen und Dachabdichtungen verhindern Leckagen und Überschwemmungen. Defekte sollten umgehend repariert werden, bevor größere Schäden entstehen.
- Sicherheitsabstand zum Boden:
Regale und Lagerflächen sollten so gestaltet sein, dass Waren nicht direkt auf dem Boden lagern. Paletten oder Regalsysteme mit ausreichend Abstand schützen die Bestände vor aufsteigendem Wasser.
- Notfallmanagement bei Hochwasser:
Ein gut durchdachter Notfallplan für Hochwasserereignisse sollte klare Anweisungen enthalten, wie Waren schnell gesichert und Mitarbeitende evakuiert werden. Mobile Schutzwände oder Sandsäcke können als temporäre Barrieren genutzt werden.
Diebstahl und Vandalismus
Diebstahl und Vandalismus sind ärgerlich und ziehen einen endlosen Rattenschwanz mit sich. Unzureichend gesicherte Türen oder mangelnde Überwachung bieten potenziellen Tätern eine Angriffsfläche. Neben direkten finanziellen Verlusten durch gestohlene Waren entstehen häufig auch indirekte Kosten durch beschädigte Güter oder Sabotagen am Gebäude. Besonders gefährdet sind hochwertige Waren wie Elektronik, Schmuck oder leicht transportierbare Güter.
Maßnahmen:
- Zutrittskontrolle verbessern:
Elektronische Zugangssysteme mit personalisierten Zugangskarten oder Codes sorgen dafür, dass nur autorisierte Personen das Lager betreten können. Ein- und Austritte sollten dokumentiert werden, um unbefugte Zugänge nachvollziehen zu können.
- Kamerasysteme installieren:
Hochauflösende Überwachungskameras mit Bewegungserkennung überwachen kritische Bereiche und Eingänge rund um die Uhr. Die Aufzeichnungen dienen sowohl der Abschreckung als auch der Beweissicherung im Schadensfall.
- Sicherheitsbeleuchtung einsetzen:
Bewegungsmelder und helle Beleuchtung in Lager- und Außenbereichen minimieren die Angriffsfläche für Diebe und Vandalen. Dunkle und schwer einsehbare Bereiche sollten gezielt ausgeleuchtet werden.
- Personal schulen:
Mitarbeitende sollten geschult werden, ungewöhnliches Verhalten oder verdächtige Aktivitäten zu erkennen und sofort zu melden. Ein Bewusstsein für Sicherheitsmaßnahmen reduziert das Risiko menschlicher Fehler.
- Wertvolle Güter gesondert sichern:
Hochwertige Waren sollten in abschließbaren Bereichen oder speziell gesicherten Containern gelagert werden. Alarmanlagen und zusätzliche Sicherungsmaßnahmen erhöhen den Schutz.
- Externe Sicherheitsdienste einbinden:
Bei größeren Lagern oder besonders gefährdeten Standorten können regelmäßige Kontrollgänge durch externe Sicherheitsdienste sinnvoll sein. Sie erhöhen die Präsenz und schrecken potenzielle Täter ab.
3. Organisatorische und technische Risiken
Organisatorische und technische Schwächen beeinträchtigen den reibungslosen Betrieb im Lager erheblich. Fehler im Bestandsmanagement, technische Ausfälle oder unzureichend geschulte Mitarbeitende führen oft zu vermeidbaren Verzögerungen und zusätzlichen Kosten.
Fehlerhaftes Bestandsmanagement
Ein unzureichendes oder fehlerhaftes Bestandsmanagement ist eine der häufigsten Ursachen für organisatorische Probleme im Lager. Unsachgemäß gekennzeichnete Waren oder falsche Lagerprinzipien führen dazu, dass diese verloren gehen oder verfallen.
Hierzu zählt auch, wenn grundlegende Prozesse in Hinblick auf FIFO (First In, First Out) und LIFO (Last In, First Out) nicht ausreichend kontrolliert werden.
Maßnahmen:
- Lagerverwaltungssoftware einführen:
Ein modernes Lagerverwaltungssystem (LVS) überwacht Bestände in Echtzeit, unterstützt bei der Einhaltung von Lagerprinzipien und automatisiert zentrale Prozesse wie die Warenkennzeichnung und -verfolgung.
- Standards für Kennzeichnung und Einlagerung:
Einheitliche Kennzeichnungsmethoden mit Barcodes oder RFID-Chips gewährleisten eine schnelle Identifikation von Waren. Klare Regeln für die Einlagerung vermeiden Fehler.
- Regelmäßige Bestandsprüfungen:
Inventuren und Bestandskontrollen in festgelegten Intervallen helfen, Abweichungen frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren.
- Schulung der Mitarbeitenden:
Mitarbeitende müssen mit den Grundlagen des Bestandsmanagements und der eingesetzten Technologien vertraut sein. Regelmäßige Schulungen sorgen für ein einheitliches Verständnis.
Systemausfälle durch Technikprobleme
Technische Probleme wie Softwarefehler, Hardwaredefekte oder Stromausfälle stellen ein erhebliches Risiko für den Lagerbetrieb dar. Ein plötzlicher Systemausfall legt den Betrieb lahm und unterbricht Lieferketten. Besonders in automatisierten Lagern sind Unternehmen stark von der Funktionalität ihrer Technik abhängig.
Maßnahmen:
- Backup-Systeme implementieren:
Regelmäßige Sicherungen von Daten und ein redundantes System stellen sicher, dass ein technisches Problem nicht zum vollständigen Stillstand führt.
- Notstromaggregate bereitstellen:
Eine unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV) oder Notstromaggregate halten den Betrieb bei einem Stromausfall aufrecht, besonders in automatisierten oder temperaturkontrollierten Lagern.
- Regelmäßige Wartung:
Technische Geräte und Systeme sollten in festen Intervallen geprüft und gewartet werden, um Defekte frühzeitig zu erkennen.
- IT-Support sicherstellen:
Ein IT-Support-Team, das schnell auf Probleme reagieren kann, minimiert Ausfallzeiten und sorgt für einen reibungslosen Betrieb.
Fehlende Schulung der Mitarbeitenden
In einem Lager arbeiten unterschiedliche Mitarbeitende wie in einem Uhrwerk zusammen. Ist ein Zahnrad defekt, wirkt sich das auf weitere Bereiche aus. Deshalb sind regelmäßige Schulungen besonders wichtig. Unsachgemäßer Umgang mit Technik, Unwissen über Sicherheitsvorschriften oder Missverständnisse bei Prozessen führen zu Verzögerungen und erhöhen für alle Beteiligten Sicherheitsrisiken.
Maßnahmen:
- Einführung von Schulungsprogrammen:
Kontinuierliche Weiterbildung zu Technik, Sicherheitsstandards und effizienten Arbeitsmethoden sorgt für gut ausgebildete Mitarbeitende.
- Onboarding-Prozesse optimieren:
Neue Mitarbeitende sollten eine fundierte Einführung in die Lagerabläufe erhalten, um Fehler von Anfang an zu vermeiden.
- Standardisierte Prozessdokumentationen:
Klar definierte und leicht verständliche Prozessbeschreibungen helfen, Missverständnisse zu vermeiden und Abläufe zu standardisieren.
- Feedback- und Verbesserungszyklen:
Mitarbeitende sollten die Möglichkeit haben, Rückmeldungen zu Prozessen und Schulungen zu geben. Dies fördert eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.
Wie Unternehmen Risiken im Lager reduzieren können
Ein erfolgreiches Risikomanagement im Lager basiert auf einer Kombination aus präventiven Maßnahmen, technischer Optimierung und finanzieller Absicherung. Unternehmen minimieren Gefahren mit einem durchdachten Sicherheitskonzept und der richtigen Ausstattung. Gleichzeitig bieten Versicherungen einen wichtigen Schutz vor den finanziellen Folgen unvorhergesehener Vorfälle.
Sicherheitskonzepte für Mitarbeitende
Prävention beginnt bei klaren Verhaltensrichtlinien und Schulungen. Regelmäßige Unterweisungen in Arbeitsschutz und die Nutzung von persönlicher Schutzausrüstung (PSA) reduzieren Verletzungsgefahren erheblich. Ergänzend dazu sorgen Maßnahmen wie die Trennung von Fußwegen und Fahrspuren oder Sicherheitskennzeichnungen für ein sicheres Arbeitsumfeld.
Optimierung technischer Systeme
Lagerverwaltungssoftware (LVS) und fahrerlose Transportsysteme (FTS) reduzieren menschliche Fehler und sorgen für einen reibungslosen Ablauf. Die regelmäßige Wartung von Maschinen und Geräten verhindert Ausfälle. Zudem stellen Backup-Systeme und Notstromaggregate sicher, dass der Betrieb auch bei technischen Störungen aufrechterhalten bleibt.
Versicherungen gegen finanzielle Schäden
Trotz aller Vorsichtsmaßnahmen bleiben Rest-Risiken. Unternehmen sollten daher über passende Versicherungen verfügen. Haftpflicht-, Brand- und Diebstahlversicherungen schützen vor hohen finanziellen Verlusten und sichern die wirtschaftliche Stabilität im Schadensfall.
Ist Ihr Lager sicher genug?
Sicherheit im Lager beginnt bei der regelmäßigen Überprüfung der eingesetzten Regalsysteme. Laut der europäischen Norm EN 15635:2008 sind Betreiber verpflichtet, Lagereinrichtungen wie Kragarm-, Paletten- oder Vertikalregale jährlich von einer befähigten Person überprüfen zu lassen. Zusätzlich sind Betreiber dazu angehalten, in regelmäßigen Abständen eigenständige Sichtkontrollen durchzuführen.
Warum ist die Regalinspektion so wichtig?
Lagereinrichtungen gelten als Arbeitsmittel und müssen sich stets in einwandfreiem Zustand befinden, um die Sicherheit der Mitarbeitenden zu gewährleisten. Eine frühzeitige Erkennung von Schäden schützt vor schweren Unfällen, hohen Reparaturkosten und dem Verlust sicherheitstechnischer Aspekte.
OHRA bietet Ihnen eine professionelle Regalinspektion nach EN 15635, die individuell auf Ihre Lagereinrichtungen abgestimmt ist. Unsere qualifizierten Regalinspekteure prüfen Ihre Systeme gründlich und dokumentieren alle Ergebnisse in einem Prüfprotokoll.
Unser Sicherheits-Check umfasst:
- Regalprüfung gemäß EN 15635 und OHRA-Werksnormen
- Sichtkontrolle durch zertifizierte Regalinspekteure
- Abschließendes Prüfprotokoll und Prüfplakette
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